橡膠注射機技術方面比較普遍的問題主要體現在幾個方面：

　　一是大多采用較低的21/22MPa的系統壓力，標稱300dun的機型，其實際只能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現故障并且維修困難。

　　二是機身結構設計不合理，開模空間不足，模具要移出后才能在外部開模；導柱的設計不合理，鎖緊螺母容易松脫，進而導致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。

　　三橡膠注射機是落后的后出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，并且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實際使用起來，很多機器致命的弱點就是不穩定，經常會出現各種各樣的問題，影響客戶使用和生產。

　　注射成型機的工作原理與打孔用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的橡膠注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型機是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環。

　　橡膠注射機就橡膠本身的特性來說，注射成型以其優勢目前已經成為橡膠制品成型的主流方式。注射工藝就是通過塑化缸的加溫和塑化螺桿的攪拌、剪切，將膠料溫度升高到其流動性好的狀態，再通過較高的注射壓力，將此狀態的膠料注射到鎖模（抽真空）的模腔中，進行加壓和加溫，使橡膠進行硫化。在整個過程中，時間、壓力和溫度三要素決定了生產的效率和質量。國內缺乏專業的橡膠模具制造廠商，大部分都是專業做塑料模具，捎帶做一些橡膠模具，對橡膠模具的理解和研究不夠，缺乏創新。

　　國內一直有一種觀念，就是橡膠模具簡單，很容易，費用低，實際上正是這種錯誤的觀念桎梏了國內橡膠注射成型工藝的發展和壯大。此外，缺乏專業的注射成型工藝人才，制品廠也是如此。在國外，制品廠的工藝人員能夠對機器和模具做出明確的要求，并根據機器能力和模具進行工藝調整和修正，但國內具備這方面能力的工藝人員為短缺，大部分工藝人員只知道設定溫度、壓力和時間三要素，但對注射成型工藝的研究和深層理解不夠。